世界最长跨海大桥——杭州湾跨海大桥目前已经完成60%的工程量。记者近日从大桥工程指挥部获悉，这座大桥没有一家国外公司直接参与施工，通过自主创新攻克了多项世界级难题，直接节约成本11亿元。其中环氧涂层新材料“防护衣”新技术，标志着我国海水防腐蚀研究的重大进步。
今天，当你站在南岸向海上远眺，展现在面前的杭州湾跨海大桥气势非凡，桥墩顺着绵延约10公里长的世界最长钢栈桥一节节地从海里破浪而出。大桥选用的桩基是最坚韧的钢管桩，然而钢板虽然坚韧无比，但在海水日积月累的腐蚀下，能否确保大桥100年的寿命？国际上解决这一问题主要采用富裕余量法，如每10年损耗2毫米的钢板，100年就增加20毫米的厚度。然而杭州湾大桥有5474根钢管桩，这样一来不仅大大增加了钢材的使用量，也对卷制焊接等工艺提出了更高的要求。大桥建设者最后采取了给钢管桩“增肥”、穿“防护衣”，应用牺牲阳极保护设计等办法，节约原材料等成本4.5亿元。仅采用环氧涂层新材料“防护衣”，就将我国的海水防腐蚀研究向前推进了一大步。
杭州湾跨海大桥有10.48公里在南岸滩涂区，既不能采用现浇施工，也无法运用常规的“浮吊架梁”作业，是工程的“卡脖子”节点。杭州湾大桥的决策者果断地决定采用每跨50米整体箱梁“梁上运架梁”的方案，制造了世界上独一无二的有640个轮子支撑的运梁车。这个类似于“百脚蜈蚣”的设备，将所受重力均匀地分散到四片梁上，终于使“世界第一架”成为可能。运用这一方案比其他拼装方案又节省成本2.5亿元。
除了以上2项，通过打桩设备创新，在3公里的高墩区以钢管桩代替混凝土桩节约1.5亿元；70米箱梁运架技术的创新节省成本1亿元；南岸滩涂区钻孔灌注桩采用孔底压浆技术节省3000万元；以及层出不穷的群众性创新节省1亿元。不计算工期提前所带来的间接效益，仅从造桥成本来说，大桥已经省下了11亿元。
