汽车工业是国民经济发展的重要支柱产业之一。近年来，特别是加入WTO以后，汽车工业以较快的速度稳定发展，但是，发展的同时，许多汽车制造企业的生产发展已受到环境的制约。因此，更新观念，转变传统的思维方式，推行清洁生产，使经济与环境协调发展，是促进汽车工业可持续发展的必由之路。
推行清洁生产是一个系统工程，它涉及到产品研究开发、设计、生产和使用的全过程。汽车制造工艺复杂，零配件繁多，对环境造成主要污染的是汽车涂装工艺。汽车涂装是表面工程技术之一，它包括涂装前处理工艺、涂装工艺和涂装设备三大部分。为此根据汽车涂装特点，从原材料选择、工艺技术、机械设备、生产管理、资源回收及综合利用等方面来分析涂装生产过程污染预防的可能性，寻求清洁生产的途径。
汽车涂装污染现状
汽车涂装生产中给环境带来污染的主要有除油脱脂废水、酸洗废水、磷化废水，磷化废渣、电泳漆废水、油漆废水、有机溶剂废气、漆泥等。除此之外还有老化液，即除油脱脂废工作液和磷化废工作液等。涂料所用的大量溶剂最终都逸入空气中，它们在阳光的照射下，可产生有害的臭氧，危害人类健康，我国1998年生产涂料200多万吨，按涂料的固体分含量50%计算，每年从涂料中逸入空气中的溶剂100多万吨，严重污染大气环境。
涂装前处理生产过程中产生大量的清洗水，主要污染物为酸、碱、油、重金属、硝酸盐和磷酸盐，每年排放的废水量约1.2亿吨；涂装生产中每年使用的除油（脱脂）剂约3
万吨，除锈剂8
万吨，磷化剂约5万吨，除油剂和磷化剂使用一定时间后，为确保产品质量，大部分企业以生产废液的形式排放，污染水环境。电泳涂装中产生的电泳涂装废水，是目前国内较难处理的一种生产废水。其生物降解性能差，目前的处理方法主要是化学混凝处理法，难于达到排放标准，对周围环境产生严重影响。目前国内大部分涂装前处理工艺，因为对温度有一定的要求，因此离不开锅炉供热。锅炉供热每年消耗的燃煤约300万吨，由此产生的锅炉烟气150亿Nm3/a，烟尘排放量2.5万吨/年，SO2排放量1.2万吨/年，给环境造成严重污染。
汽车涂装清洁生产的途径
随着人民生活水平的提高，国民购买力的增强，国家出台了一系列的优惠政策，支持发展汽车产业。为适应中国国情，汽车涂装领域应以耐用和价格适中的涂层保护和装饰汽车为主导，依靠科学技术，严格管理，积极推行清洁生产技术，最大幅度地提高涂层质量和降低涂装成本，不能简单照搬发达国家所制定的汽车涂装工艺及用材。我国加入WTO后，汽车涂装发展趋势应该是：高质量、低成本，节能、降耗、减污、增效为工作主线。
2.1、涂装前处理工艺的优化
2.1.1采用节能降耗工艺
由于能源的日益紧张，节能降耗已成为当今研究的主要课题。传统的涂装前处理工艺，均需要50～70℃的温度。为降低生产成本，摆脱或减少能源供应对涂装前处理的限制和影响，就必须大力推广室温除油（脱脂）、室温磷化工艺，节省能源，降低生产成本。
2.1.2采用低浓度无污染工艺
涂装前处理工艺中主要的药品消耗是除油剂、除锈剂和磷化剂。操作人员可以采用低碱量或无碱（中性）的除油剂代替高碱量的除油剂；采用低浓度酸含量（添加助剂）的除锈剂代替高浓度酸含量的除锈剂；采用低锌或无锌磷化剂代替高锌、锌锰和锌钙磷化剂。严禁使用亚硝酸钠和氟化钠，逐渐减少或取代危害人体健康和造成环境污染的有毒有害物质。
2.1.3采用有效措施降低污染
1）、采用气雾抑制剂，减少酸洗除锈槽酸雾污染。在涂装前处理生产线中，槽子之间增加斜向挡液板，使工件带出的液滴流回原工作槽，既防止带出液流到地上或带入下一槽，造成污染，又可使溶液回用避免损失。
2）确定合理的装挂方式。工件在装挂时，要注意工件位置，要使溶液易于排出，合理设计挂具。
3）确定工件出槽速度和在槽子上部的滴滤停留时间。工件出槽速度的快慢会影响带出液的多少，出槽速度越快，越易在工件表面形成厚的水膜，使带出液增多。工件出槽后在槽子上方的停留时间越长，槽液滴滤越多。
4）采用废水量最小化技术。从清洗着手，改革清洗技术，将清洗水循环使用或渐序使用，将废水量减少。如将磷化后清洗水用于酸洗除锈后清洗，酸洗除锈后的清洗水再用于除油清洗水。清洗水的渐序使用将大大节约用水量，从而减少了废水排放量。采用喷淋或喷雾清洗技术，也可以大幅度减少废水量。
2.1.4加强现场管理
1）加强对职工的清洁生产教育和上岗培圳，树立“清洁生产人人有责”的新观念。
2）严格执行有环境目标的岗位责任考核制度，建立单位产量的消耗指标，降低原材料、水、电、气消耗，降低生产成本，提高生产效益。
3）严格控制废水的排放，建立厂内废水排放收费制度，使各车间领导和工人高度重视废水对环境的影响，加强生产过程中的控制。
4）提高设备的完好率，实行设备定期检修制度，杜绝跑、冒、滴、漏。
2.1.5对废液进行回收利用
钢铁工件进行涂装前必须经过除油、除锈和磷化处理。这些化学处理液使用一定时间后，溶液的组份发生变化，影响产品的质量。目前对这些失效的溶液一般作废弃处理，直接排入车间下水道中，既浪费化学药品，又增加废水的处理负荷。为此对废液尽量做到回收利用。
1）除油剂废液的回收。除油剂含有氢氧化钠、磷酸盐、碳酸钠和表面活性物质等。经过除油操作后在溶液中常混有油圬和其它污物。所以除油废液需要处理的项目有PH、SS、BOD、COD及油份。可用过滤机将悬浮固体除掉，然后用超滤器将油脂成分连续除掉，补充一定的有效成分，除油剂可以继续使用。
2）酸洗除锈剂废液的处理。如果钢材无锈，不需要此工序。除锈剂的成分主要是盐酸、硫酸、磷酸等酸类，并有少量的缓蚀剂，表面活性剂等成份，还有溶解的金属和其它污浊物。因此，PH、SS及溶解在酸液中的金属等作为废液处理的主要项目。酸洗除锈剂废液的回收，无经济价值，一般用碱进行中和处理。用碱中和时，溶解在处理液中的金属大部分生成氢氧化物，每种金属在适当的PH范围内析出，而表面活性剂乳化的油或尘埃等悬浮物分离困难，可使用适当的混凝剂。在通常的工艺中，一般采用凝聚沉淀装置以及乳化分离装置等。
3）磷化剂废液的处理。磷化剂废液常含有磷酸、锌、氧化剂及其它添加剂等物质，除此之外还含有一部分当成膜反应时由部件溶出的铁离子所生成的磷酸铁，以及析出的磷酸二氢锌、磷酸锌等悬浮物。因而此种废液需要处理的项目是PH、SS以及金属离子等。用过滤机将悬浮固体除掉，补充损耗的化学药品，可以回用于生产。当必须报废时，可以用碱进行中和处理。
2.2、涂料的优化选择
随着世界性的环保要求的不断提高，汽车涂料的发展趋势是高固体份、水性化和无机溶剂化。以西欧环保要求为例，在1992
年要求每涂1m2面积的零件，有机溶剂总排放量不得超过60g，1996年应达到35g/m2
,1995年欧洲汽车工业涂装采用电泳涂底漆，喷水溶性中涂及水溶性底色漆（不管本色还是金属色），外喷有机溶剂型高固体份双组份聚胺脂罩光涂料，可以达到60g/m2；若采用水性罩光漆，可以达到40g/m2。目前采用粉末罩光涂料可以达到35
g/m2的水平。国内汽车涂装行业，按照底、中、面漆三涂层的标准，每涂装1m2的面积，有机溶剂总挥发量达到80g,
以上。国外汽车用底漆所采用的阴极电泳漆已发展到第四代或第五代，属于低温烘干、无有机溶剂、无重金属、不变黄的阴极电泳漆。为了降低成本，采用薄膜阴极电泳漆与中涂或者面漆“湿碰湿”施工工艺。国内引进的阴极电泳漆，主要是第二代或第三代的产品，烘干温度高，含有机溶剂量大（工作液中含2%～9%、含铅（干膜达1%）；先进的“湿碰湿”施工工艺尚没有得到推广。清洁生产潜力巨大。
