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众所周知，每台汽车都含有大量冲压配件。冲压件由冲压模具冲压成型。工件在引伸（拉延，拉伸）、弯曲、翻边、滚压等成型过程中，很容易出现工件表面的拉伤问题。汽车底盘，梁类零件往往由较厚的钢板制造，另外出于安全和节能的考虑，汽车配件越来越多地使用高强度（高张力）钢板，无论厚料板还是高强度钢板，其冲压或滚压成型的模具都承受极高的成形应力，工件表面拉伤问题更是严重。工件表面拉伤，模具表面也会出现拉伤，此时如继续生产，一方面工件表面质量进一步恶化，另一方面，工件可能会出现拉裂现象。解决问题的方法通常是停机对模具表面进行修磨、抛光，如此反复修磨使模具尺寸发生变化。因此拉伤问题的出现会带来以下问题：难以满足批量连续生产的要求，降低生产效率，增加劳动强度，降低模具寿命和被加工产品尺寸的一致性，影响了产品外观，降低产品品质。
　　实践表明，在没有采取其它方法的情况下，由钢铁材料制作的模具用于钢铁件的成型，当成型力较大时，无论模具如何热处理或淬火硬度有多高，拉伤问题无法避免。
　　研究表明，拉伤问题的实质是由于工件和模具表面局部出现粘着（或焊合，咬合）的结果［1］。要解决或改善拉伤问题可以有很多种方法，其基本原则是必须改变模具与被加工零件这对摩擦副的性质，使摩擦副由不易粘着的材料代替，具体方法可以是：第一改变模具材料或对模具进行表面处理；第二对被加工零件的原材料进行表面处理（如磷化）；第三在模具与被加工零件之间加一层其它物质，使被加工零件与模具分离（如加大润滑或加特种润滑剂或加一层PVC之类材料）。