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其工作原理是工件随吊链可连续运行、步进运行或采用先进的积放推式悬链输送工件，使工件在装卸料以及抛丸区分别处于停止状态，实现定点装卸和定点抛丸工序，根据工件不同可单点吊重50～2000kg，且生产率高，运行可靠，对各类易吊挂类零件的大批量清理，非常适用。如发动机缸体缸盖、电机壳体、齿轮、摩托车发动机壳体、机车钩尾框组件、转向架组件、五金工具壳体、水泵等清理效果尤佳。是汽车、拖拉机、柴油机、电机、阀门等行业的理想选择等。一般可按照用户产品要求设计制作。
悬链式抛丸机设备具有以下特点：
一、本机具有设计先进、结构合理、运行可靠、生产效率高的特点
二、本机借助PLC电气控制，弹丸可控闸门以及弹丸输送等故障检测,实现整机自动控制,从而具有生产率高、可靠性好和自动化程度程度先进等特点。
三、 抛丸室体采用型钢、钢板焊接而成箱型结构，强度高而不会产生振动。抛丸室抛射热区护板采用ZGMn13护板，在耐磨、防弹丸打击方面的性能有很大的提高，寿命可达17000小时以上。
四、除尘系统采用当前国际上最先进的脉冲式反吹除尘器，充分满足现代环保除尘要求。除尘效果符合《大气污染物综合排放标准》要求。
五、采用具有国内最高市场保有率、大抛丸量、高抛射速度的Q034z15悬臂离心抛丸器，能显著地提高清理效率和劳动生产率，保证了清理效果。抛射带对称布置，可以使工件受到较全面柔和的弹丸冲击，既能达到理想的清理效果，又保证工件不会变型。一次抛打和二次反弹弹丸以提高弹丸利用率，使弹丸覆盖均匀一致。
六、 工件承载体采用龙门架结构，可保证工件在悬链吊挂下无障碍自由连续输送，最大限度满足工件的清理要求与操作安全。
七、分离器采用满幕帘式分离器，分离效果好。丸、渣、粉尘分离效率达到99%。
八、 采用先进的三级密封防护方式，密封效果良好。
九、 工件输送采用步进通过式，用户可根据自己不同工件的要求随意调整抛丸清理时间，以控制生产率与清理质量。工件可连续不断的进行装料、双工位抛丸清理、卸料。可为用户节省大量的人力、物力，提前施工周期，节约能源消耗。
十、 吊钩行走槽采用先进的柔性钢芯橡胶板、尼龙毛刷、气控拉盖板三级密封防护方式，密封效果良好。
悬链式抛丸机的工艺流程是是比较复杂的，并不是像我们想的那么简单就直说抛丸而已。
首先，第一步是上件挂件，挂具设计要求在宽度方向装挂为单数，以保证丸粒通过2个工件之间的间隙抛到对面工件的内侧，挂具在高度上可以根据零件规格采用多层设计，挂具每层挂钩的多少以挂满工件不超宽为宜。另外，由于挂具是易损件，随着抛丸处理的进行也会日益磨损，因此装挂前应要先检查挂具，发现变形或磨损严重要及时更换。
第二步是脱脂，脱脂的目的是为了除去工件表面的油污，因为带油污的工件抛丸后将粘有抛丸的灰尘形成油泥，影响涂装质量，而且还会将堵塞除尘过滤，降低过滤的使用寿命，严重时还会堵塞除尘设备，导致除尘设备报废。一般工艺要求：温度为40～70℃；槽液浓度为1～5点。
第三步是水洗，水洗设备与脱脂相似，也是采用带有加热的喷射式处理系统，不够只需要控制温度，不需要控制浓度，其他管理同脱脂。
第四步沥水，沥水就是把工件表面的浮水基本沥净，用来减轻烘干的压力，节约能源。
第五步 烘干，烘净工件表面的残水。沥水、烘干的管理重点是去除工件表面的水分。要知道带水的工件进入抛丸机，比带油产生的后果更为严重。因为水进入抛丸机会导致钢丸、抛丸产生的灰尘生锈并结块，造成抛丸机丸粒输送系统和除尘系统堵塞，严重时也会导致两系统报废。
第六步就是抛丸了，抛丸就是利用高速旋转的叶轮将钢丸抛向钢铁表面来达到除锈目的。
